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5s管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5s管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
长期坚持，才能养成良好的习惯。
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
4、教育训练（新进人员强化5s教育、实践）
5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度
1、分析：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，所以抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
2、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
1、5S管理的十字方针大家都知道：整理、整顿、清扫、清洁、素养。“素养”是做5S管理的最终目的——培养员工好的习惯，从而保障工作更加高效、安全的开展。
2、所谓的素养，就是人的做事习惯，不同的人有不同的性格，不同的性格决定了不同的做事习惯，所以在“人、物、法、环、管、文”中“人”就占了绝对的重要地位，因为所有的事情都是由人来做的，性格决定每个人的做事习惯，习惯不同也就有了不同的结果。但是，再对人进行一下归纳，就可以简单地分为两大类：做事认真仔细的和做事马虎粗心的。前者和后者最大的区别往往不在于大事的处理上，而在于对细节处的把控，古人常说“于细微处见真章”，又说“小错不补必成大错”，指的就是细节的重要性，也就是在日常所谓琐碎小事的处理上要细心。
3、养成素养的第一步就是先学会把自己给“收拾的干净利落”，同时也在语言上注重文明礼貌用语的使用，这才是开展5S管理中最重要的基础——个人自身行为素养的养成。相比定置摆放，个人素养的养成看起来不太起眼，却是5S能持续推进下去的根本保障，试想一个连自己仪表整洁都做不好，整天吊儿郎当的人，怎么可能会有心思每天去注意自己的办公桌是不是乱了、自己的抽屉是不是乱了、抽屉里的东西是不是乱的自己都找不到了......就算能被命令强迫去做，但真的能自发的坚持下去吗？相信大家也认为是不可能的。所以，我们做5S管理的第一步，尤其是生产制造企业，建议先从员工个人的仪容仪表等入手，同时宣扬企业内的文明礼貌用语，先做好个人形象素养管理，养成员工整洁干净的卫生习惯和语言习惯，促进员工之间氛围的融洽度，提升员工对不良环境的敏感性，进而再通过指导教练的方式帮助员工开展对周围工作环境的整理、整顿、清扫、清洁工作。当然，在推行5S管理的过程中，企业的管理者还有一个非常重要的职责，就是在企业内部营造一个利于5S推行的良好环境，这个环境包含如下几个方面：
4、1)企业内部对于5S推行的领导重视度，领导的重视对于员工来说是一种正面的推动力；
5、2)推行5S是一项持续的工作，而不是心血来潮的活动，需要考虑长效机制的建立；
6、3)要结合企业特性和员工素质，制定稳妥的推进方案，分阶段逐步推进，避免一次性要求过高导致员工大面积厌烦情绪的产生；
7、4)对做得好的员工的奖励行为和对不良员工的帮助改进行为，该项要考虑如何让奖励在几年内都能对员工产生推动力，避免一段时间后奖励手段无效化的情况发生；
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。（一）整理把 5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 5S现场管理法放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
